工程塑膠和一般塑膠的最大不同在於性能上的差異。工程塑膠通常具備較高的機械強度，能承受更大負荷和撞擊力，這使它們在結構性要求較高的工業零件中十分常見。相較之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）強度較低，適用於包裝、容器等輕量產品。
耐熱性是區分兩者的另一重要指標。工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚碳酸酯（PC）和聚醚醚酮（PEEK）能承受較高的溫度，最高可達200℃甚至以上，因此常用於高溫環境或需耐熱的機械部件。一般塑膠的耐熱性則較弱，容易在高溫下軟化或變形，限制了其使用環境。
使用範圍方面，工程塑膠廣泛應用於汽車工業、電子設備、航空航太、機械零件及醫療器材等領域，因其耐久、耐磨及穩定的特性。一般塑膠則多用於日常生活用品、包裝材料及低負載的零件。工程塑膠的高性能優勢，使其在現代工業中具有不可取代的重要地位，特別是在提高產品可靠性與延長使用壽命上發揮關鍵作用。
工程塑膠在製造過程中若混入劣質或非原規格材料，將直接影響成品的強度、耐熱性與穩定性。首先可從「密度檢測」入手，不同塑膠具有固定的理論密度，可藉由水中浮沉法或電子密度計進行比對，例如純PA66與摻雜礦物填料的PA66密度會有明顯差異。
再來是「燃燒測試」，這是一種直觀且快速的辨識方式。純PC燃燒時會有淡藍色火焰並發出微甜氣味，而若混入PVC類材料則會產生刺激性氣味與黑煙，燃燒後殘渣也會不同，有助於初步判斷材質來源。
「色澤與透明度」則適用於視覺辨識，特別對於透明材質如PMMA、PC尤為重要。純料製品色澤均勻透亮，反之混料會產生發霧、色偏或夾雜異色斑點。此外，「斷面觀察」也是一種技巧，將試片斷開後觀察斷面是否均勻，混充材料常會有細微層次或雜質顆粒分布。
若需要更準確的判別結果，也可進一步結合光譜分析或熱重分析等設備檢測，但在現場操作上，這些簡單方法已能協助技術人員有效篩除疑似不良塑膠材料。
工程塑膠因具備優異的物理及化學性能，被廣泛運用於工業製造中。聚碳酸酯（PC）具有高透明度及耐衝擊性，適合用於光學鏡片、防彈玻璃和電子設備外殼，能承受較高的溫度，且加工成型靈活。聚甲醛（POM）以其高剛性、低摩擦係數和良好耐磨性著稱，常見於齒輪、軸承和精密機械零件，因其尺寸穩定性強且耐化學性佳，是機械部件的首選材料。聚醯胺（PA），俗稱尼龍，結構堅韌且具有良好的彈性和耐熱性，廣泛應用於汽車零件、紡織品和工業設備，但吸濕性較高，需注意環境影響。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）結合耐熱、耐化學和優異的電氣絕緣特性，適用於電子零件、家電外殼以及汽車工業。這些工程塑膠根據其獨特性能，能夠在不同產業領域發揮關鍵作用，提升產品的耐用性與功能性。
電子產品對結構與性能的要求日益提高，工程塑膠以其多樣特性，在外殼、絕緣件與精密零件中展現廣泛應用。以產品外殼而言，工程塑膠如PC/ABS、PBT等材料，能兼顧抗衝擊、抗熱變與良好外觀加工性，適用於筆電、家電與穿戴式裝置外殼，提供輕量化與設計彈性，同時具備防火與抗紫外線功能，延長產品使用壽命。
在絕緣件方面，工程塑膠具備高絕緣性與熱穩定性，是製作插頭插座、端子台與線路絕緣隔板等的重要材料。像PA66、PPS與LCP等塑膠，可承受高壓高溫環境，不僅阻斷電流傳導，還能防止因熱膨脹導致的結構變形，降低電子設備故障風險。
至於精密零件的應用，則更加仰賴工程塑膠的尺寸穩定與成型精度。微型齒輪、連接器卡扣與光電元件支架等，需在極小空間內保持高精準度與高耐熱性。高性能塑膠如PEEK與LCP不但可耐高溫至攝氏250度，還具備極低吸水率與出色的尺寸控制能力，使其成為高速運算、通訊設備與車用電子中不可或缺的結構材料。這些特性賦予工程塑膠在高效能電子產業中無可取代的應用地位。
工程塑膠在汽機車及自動化設備中，逐步取代金屬、陶瓷與橡膠等傳統材料。以汽車排氣系統中的隔熱罩為例，過去多使用鋁合金，重量較重且製造成本高。採用耐高溫的玻纖強化聚醯胺（PA66 GF）替代後，不但減輕約35%的重量，還提升了耐熱性及耐腐蝕能力，改善了排氣系統的熱管理效能。
在自動化機構方面，傳動系統的齒輪常用鋼材製造，雖然強度高但易磨損，需經常潤滑維護。改以聚甲醛（POM）製成的工程塑膠齒輪，具備低摩擦係數與自潤滑特性，減少維護頻率並降低運轉噪音，提升整體設備運行穩定度。
摩托車中的密封墊圈原多用橡膠，易因高溫和油品接觸而老化裂解。替換為氟橡膠（FPM）或熱塑性彈性體（TPE）後，提升了耐油性與耐熱性能，大幅延長零件使用壽命，同時提高安全性。
這些案例顯示工程塑膠在提升零件輕量化、耐久性與加工效率方面，已成為汽機車及自動化設備不可或缺的材料選擇。
