工程塑膠品質直接影響產品的性能與壽命，如何辨識不良或混充材料是製程中不可忽視的一環。首先，密度測試是判斷材料是否摻雜的基本方法。利用水中秤重或比重瓶測量塑膠樣品的密度，並與標準密度數據比較。例如純PC的密度約為1.20 g/cm³，若實測密度偏低，可能混入密度較低的PE或PP；若偏高，則可能加入無機填充物。
其次，燃燒測試是快速辨識塑膠種類及純度的有效方法。不同塑膠燃燒時會呈現特定的火焰顏色、煙霧及氣味。像ABS燃燒時會冒出濃黑煙並伴隨刺鼻氣味，PC燃燒火焰呈黃色且燃燒較穩定；若燃燒時冒出綠色火焰或有強烈刺鼻氣味，則可能摻雜PVC或其他有害物質。
色澤觀察也是簡單直接的判別方式。純淨塑膠色澤應均勻飽滿，若出現色斑、霧狀或黑點，代表可能混入再生料或低品質料。對於透明塑膠如PMMA或透明PC，透明度是關鍵指標。材料應清澈無霧，若出現霧化、氣泡或條紋，往往顯示材料已混充或受熱劣化。
透過這些方法，即便在缺乏先進儀器的條件下，也能有效檢測並篩選出不良或混充的工程塑膠，提升產品品質的穩定性。
工程塑膠與一般塑膠在性能上的差異，來自於其分子結構與添加配方的強化設計。工程塑膠如PA（尼龍）、PBT、PEEK等材料，擁有優越的機械強度與耐衝擊性，在動態負載下仍具備良好韌性與剛性，足以取代部分金屬元件使用。一般塑膠如PVC、PE則多應用於輕負載與非結構性用途，缺乏足夠的抗變形能力。耐熱性方面，工程塑膠通常具備高玻璃轉化溫度，可在100°C至250°C間穩定運作，適用於引擎蓋內部、電氣絕緣體或熱機械環境。反觀一般塑膠容易在高溫下熔化或脆化，限制其應用場景。使用範圍上，工程塑膠常見於精密工業、汽車傳動系統、醫療器械與高端消費電子，要求尺寸穩定性與長期耐用性的元件皆仰賴其特性。相較之下，一般塑膠多用於包裝材料、日用品、玩具與短期使用產品，無法滿足工業級性能需求。這些性能差異造就工程塑膠在現代製造業中的核心地位。
工程塑膠因其優越性能被廣泛應用於各種產業。PC（聚碳酸酯）具備極高的抗衝擊性與透明度，常見於光學鏡片、防彈玻璃與電子裝置外殼。它還有良好的尺寸穩定性與耐熱性，適合高精密零件成形。POM（聚甲醛），又稱賽鋼，因其高強度、低摩擦係數與優異的耐磨性，適用於齒輪、軸承、扣件與汽車燃油系統元件。PA（聚醯胺，俗稱尼龍）具有優良的機械強度與耐化學性，應用於工程零件、織物纖維、電線電纜護套，但需注意其吸濕性可能影響尺寸穩定。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則是熱塑性聚酯之一，特別擅長抵抗高溫與紫外線，適合用於汽車連接器、電機外殼與電子零件，其成形流動性也適合複雜結構設計。每種材料根據不同特性，在產品設計階段都扮演關鍵角色。
工程塑膠因其優異的物理與化學特性，廣泛應用於電子產品的外殼、絕緣件與精密零件。電子產品外殼要求材料具備良好的機械強度、耐衝擊性及輕量化，常見的工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、ABS等，能有效保護內部元件免受外界撞擊或壓力損傷，且易於成型與加工，滿足多樣化設計需求。這些材料還具備優秀的耐熱性，能在電子元件長時間運作所產生的高溫環境中維持穩定性，避免變形或老化。
絕緣件在電子產品中扮演著防止電流洩漏及保護電路安全的重要角色。工程塑膠如聚酰胺（PA）、聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）等具備良好的電絕緣性和耐熱性，能確保電子元件在高溫下依然維持絕緣性能，防止短路與電氣故障。耐熱絕緣能力直接關係到產品的安全性和可靠性，尤其在高功率、高頻率的電子設備中顯得更加重要。
在精密零件方面，工程塑膠因其優良的尺寸穩定性和加工精度，被廣泛用於製作接插件、微型齒輪、傳感器外殼等關鍵部件。部分高性能工程塑膠如聚醚醚酮（PEEK）不僅耐熱且具備優異的絕緣性能，適合用於極端環境下的精密應用。耐熱與絕緣的雙重特性使工程塑膠成為電子產業不可或缺的材料，確保產品在高溫與電氣負載下持續穩定運作。
在自動化機構中，傳統金屬齒輪因磨損快且需定期潤滑，容易造成維護困難。一家自動化設備製造商引進聚甲醛（POM）工程塑膠齒輪，該材料具備良好的耐磨性與自潤滑特性，使齒輪運轉更順暢，降低機械故障率，延長維修間隔時間。此外，POM齒輪重量減輕，整體設備能降低能耗，提高生產效率。
汽車產業方面，排氣系統中的橡膠密封圈因長時間高溫環境會出現老化問題，導致密封失效。部分廠商使用氟橡膠（FKM）工程塑膠替代傳統橡膠，因具備更優異的耐熱及耐化學腐蝕能力，提升密封件壽命並減少維修頻率。這樣的替換不僅提升整車可靠度，也間接降低整體維護成本。
在汽車引擎部份，原本以鋁合金製作的進氣歧管，因為重量大和加工複雜，逐漸被玻纖增強尼龍（PA66-GF30）所取代。這種工程塑膠除了輕量化外，耐熱、抗腐蝕能力也優於金屬材料，有助於提升燃油效率與動力輸出，且降低製造成本。
此外，自動化設備中的滑軌和軸承套圈也逐漸採用聚醚醚酮（PEEK）等高性能塑膠取代金屬，透過降低摩擦與自潤滑特性，改善系統穩定性，延長使用壽命並降低噪音。
這些實際案例證明工程塑膠在多種工業應用中，能有效取代傳統金屬、陶瓷及橡膠，帶來輕量化、成本效益及性能提升的明顯優勢。
